Plasma oder Corona Behandlung?
So finden Sie das richtige Verfahren für Ihre Anwendung
Eine der häufigsten Fragen rund um die elektrische Oberflächenbehandlung lautet: Plasma oder Corona? Was ist eigentlich der Unterschied, und welches Verfahren ist das richtige für meine Anwendung?
In diesem Ratgeber erklären wir, wie sich Plasma- und Coronabehandlung technisch unterscheiden, welche vier Verfahrensvarianten in der Praxis zum Einsatz kommen und zeigen anhand echter Beispiele, wann welches Verfahren wirklich passt.
Plasma und Corona im direkten Vergleich
Merkmal | Coronabehandlung | Plasmabehandlung |
| Prozessmedium | Umgebungsluft | Definiertes Medium (Druckluft oder Gase wie Argon, Stickstoff, Helium) |
| Elektrisches Potential | Vorhanden | Generell potentialfrei |
| Funktion | Behandelt | Behandelt und reinigt |
Video: Plasma & Corona erklärt
Die vier Verfahren in der Praxis
Hinter den Sammelbegriffen „Plasma“ und „Corona“ stehen unterschiedliche technische Umsetzungen. In der industriellen Oberflächenvorbehandlung haben sich vier Verfahren etabliert - jedes mit eigenen Stärken und typischen Einsatzgebieten.
Plasma oder Corona? - Beispiele aus unserer Praxis
Wie sich die Wahl zwischen Plasma und Corona in der Realität gestaltet, lässt sich am besten an konkreten Anwendungen zeigen. Die folgenden Beispiele stammen direkt aus unserer Arbeit mit Industriekunden und verdeutlichen, warum sich für die jeweilige Aufgabe ein bestimmtes Verfahren als die optimale Lösung herausgestellt hat.
Fluorpolymere: PTFE, FEP, PFA, ETFE
Fluorpolymere zählen zu den am schwierigsten zu aktivierenden Kunststoffen überhaupt. Ihre extrem niedrige Oberflächenenergie macht sie nahezu reaktionsträge gegenüber den meisten Vorbehandlungsverfahren. In der Praxis hat sich gezeigt, dass sich Materialien wie PTFE, FEP, PFA oder ETFE mit Corona am effizientesten aktivieren lassen. Kabel, Membranen und Dichtungen aus diesen Werkstoffen werden daher fast ausschließlich auf diese Weise vorbehandelt.
Petrischalen, Well-Platten & Zellkultur-Flaschen
Bei medizinischen Kunststoffteilen wie Petrischalen, Well-Platten und Zellkultur-Flaschen (häufig aus Polystyrol gefertigt) sind eine lückenlose Prozessüberwachung, die exakte Anpassung an Konturen und eine langlebige Oberflächenaktivierung entscheidend. Technisch ließe sich diese Aufgabe sowohl mit Niederdruckplasma als auch mit Corona umsetzen. Da in der medizinischen Produktion besonders hohe Anforderungen an die Prozessgeschwindigkeit gestellt werden, hat sich Corona als die wirtschaftlich überlegene Lösung etabliert.
Stomabeutel und empfindliche Folien
Die Herstellung von Stomabeuteln stellt besondere Anforderungen an die Vorbehandlung. Empfindliche Folien aus unterschiedlichen Materialien müssen automatisiert und in hoher Taktung partiell aktiviert werden - mit exakt definierten Konturen und einem extrem niedrigen Wärmeeintrag, da die Folien temperaturempfindlich sind und bestimmte Bereiche für spätere Schweißprozesse unbehandelt bleiben müssen. Für diese Aufgabe haben sich konturgefertigte Corona-Elektroden aus poliertem Edelstahl als beste Lösung erwiesen.
Interieur-Teile für Autos
Im Automotive-Bereich bestehen Interieur-Teile häufig aus gespritzten Kunststoffen, oft aus Polypropylen mit Füllstoffen. Damit sie sicher mit Leder oder Folien kaschiert oder verklebt werden können, ist eine Oberflächenbehandlung erforderlich. Die Anforderungen sind anspruchsvoll: komplexe 3D-Konturen, hohe Variantenvielfalt und hohe Qualitätsstandards. Für dieses Profil hat sich Niederdruckplasma (Vakuumplasma) bei Zulieferern durchgesetzt.
Brillengläser und Sicherheitsbrillen
Brillengläser und Sicherheitsbrillen werden weltweit in großen Stückzahlen für nachfolgende Beschichtungen wie UV-Schutz vorbereitet. Bei Hochgeschwindigkeitsanwendungen mit hohem Durchsatz lassen sich Brillen besonders effizient mit DBD-Corona aktivieren. Der Einsatz rotierender Elektroden, Spannungen bis 40.000 Volt und schnelle Fließbänder ermöglichen dabei eine absolut gleichmäßige Benetzbarkeit. Bei geringeren Stückzahlen ist auch Niederdruckplasma eine sehr gute Lösung.
Großflächige Kunststoffplatten
Bei großflächigen Kunststoffplatten aus PVC, PP oder Teflon, die für sichere Verklebungen oder Drucke vorbereitet werden müssen, hat sich DBD-Corona als die effizienteste und wirtschaftlichste Lösung etabliert. Selbst schwierige Kunststoffe lassen sich beidseitig und bis über den Rand hinaus gleichmäßig aktivieren, ohne dass zusätzliche Prozessgase benötigt werden. Wie skalierbar das Verfahren ist, zeigt ein Projekt aus unserer Arbeit: Selbst 6 Meter breite Kunstrasen-Bahnen für Fußballfelder werden vor dem Kaschieren und Bedrucken mit DBD-Corona vorbehandelt.
Häufige Fragen zu Plasma und Corona
Corona ist eigentlich eine Form von Plasma - und eine der einfachsten Möglichkeiten, es zu erzeugen. In der industriellen Praxis werden Plasma und Corona dennoch klar unterschieden, weil sich Aufbau, Energieeintrag und Anwendungsbereiche der jeweiligen Verfahren unterscheiden.
Coronabehandlung findet an der Umgebungsluft statt und weist bei der Entladung ein elektrisches Potential auf. Plasmabehandlung arbeitet mit einem definierten Prozessmedium wie Druckluft oder Prozessgasen (Argon, Stickstoff, Helium) und ist generell potentialfrei. Plasma kann Oberflächen zudem nicht nur behandeln, sondern auch reinigen.
In der industriellen Oberflächenvorbehandlung sind vier Verfahren etabliert: Niederfrequenz-Corona, Hochfrequenz-Corona, Atmosphärendruck-Plasma und Vakuumplasma. Jedes hat eigene Vorteile und Einsatzgebiete.
DBD steht für Dielectric Barrier Discharge (dielektrische Barriereentladung). In der Branche wird der Begriff oft synonym mit Hochfrequenz-Corona verwendet.
Atmosphärendruck-Plasma arbeitet zwar bei normalem Umgebungsdruck (also außerhalb einer Vakuumkammer), nutzt aber nicht die Umgebungsluft, sondern gezielt zugeführte Druckluft als Prozessmedium. Das ist ein wichtiger Unterschied zur Coronabehandlung, die die unaufbereitete Umgebungsluft ionisiert.
Eine pauschale Antwort gibt es nicht. Werkstoff, Leitfähigkeit, Stückzahl, Konturen, Geschwindigkeit, Wärmeempfindlichkeit, Automatisierungsgrad und Absaugung - all diese Faktoren beeinflussen die Entscheidung. Am sichersten ist ein objektiver Vergleich anhand des konkreten Substrats, idealerweise in einem Machbarkeitstest.
Autor: Hans Christian Madsen, Geschäftsführer · Veröffentlicht am 14.07.2026 · Zuletzt aktualisiert am 30.07.2026
